Le choix des matériaux composites

Les matériaux composites entrent aujourd'hui dans de nombreux domaines d'applications:

  •    l'industrie
  •    le bâtiment
  •    le traitement de l'eau
  •    les ports
  •    la sécurité routière

En effet, ils remplacent avantageusement les aciers traditionnels ainsi que l'aluminium.

L'alliance de deux composants: les fibres de verre et une résine personalisable en font des matériaux de choix pour la réalisation de vos moyens d'accès. Ainsi ils présentent de nombreuses propriétés interressantes:

  •    Résistance à la corrosion et aux agressions chimiques
  •    Faible poids
  •    Haute résistance aux chocs
  •    Haute résistance mécanique
  •    Haute résistance au feu (M1 jusque M0 sur demande)
  •    Parfait isolant électrique
  •    Amagnétisme
  •    Résistance aux UV
  •    Teinté dans la masse, aucun entretien, aucun traitement de surface supplémentaire
  •    Installation rapide et aisée

   Nos procédés de fabrication

   Fabrication des profilés

Nos profilés sont fabriqués grâce au procédé dit de pultrusion. Ce procédé consiste à enduire des fibres de verre encapsulées dans un mat tissé de résine (adaptée pour chaque utilisation)

L'encapsulage est réalisé en continu. On peut résumer le procédé ainsi: au début de la pultrudeuse, le renfort (tissu, mat, fibres de verre) conditionné en bobine est étiré est forcé à passer dans le bain de résine chaude. L'ensemble refnort + résine passe à travers une filière de façon à donner la forme finale au profilé. Ainsi, nous pouvons fabriquer n'importe qu'elle forme à partir d'un plan de la filière.

A la fin du procédé, le profilé est enduit d'agents chimiques de surface pour améliorer ses caractéristiques techniques et esthétiques.

  • Eclaté d'un profilé

  • Schéma de principe pultrusion

  • Schéma de principe pultrusion

  • Un aperçu de la chaine

  • Pultrudeuse

   Fabrication des caillebotis

Nos caillebotis sont fabriqués par procédé de moulage.

Le procédé consiste à utiliser un moule et à le remplir de fibres de verre. On vient ensuite déposer la résine adaptée à l'usage final puis à refermer le moule est presser l'ensemble de façon à chasser les bulles d'air et à assurer la cohésion finale de l'ensemble.

Nous obtenons au final des caillebotis extrêmement résistant, antidérapant (classe de glissement R13 par exemple) et au coloris RAL voulu

  • Caillebotis maille micro

  • Utilisation des caillebotis en montage

  • Caillebotis posés en demie-lune